Comment le Lean peut nous aider à redémarrer les chantiers à l’heure du COVID-19 ?



Le COVID-19 amène de nouvelles contraintes pour nos chantiers avec notamment la nécessité de respecter la distanciation et de réduire les capacités des bases vie.


Cela implique la mise en œuvre d’équipements techniques mais également, des adaptations dans l’organisation des travaux afin d’assurer le respect des mesures sanitaires.


De nouvelles difficultés pour des organisations déjà complexes et qui rendent indispensable la maîtrise des flux.


Mais quel rapport avec le Lean ? Que peut-il nous apporter ? Pourquoi serait-ce, plus que jamais, le moment de s’y mettre ?


Je vous propose de répondre à ces questions dans cet article.


Avant tout, qu’est-ce que le Lean ?


Le Lean trouve ses origines dans le système de production développé par Toyota au milieu du 20ème siècle. Il vise à maximiser la création de valeur pour le client par la réduction des gaspillages (l’ensemble des tâches qui consomment des ressources sans générer de valeur).


Pour cela, tout le monde est impliqué dans l’identification des problèmes et leur résolution, dans une démarche durable et structurée d’amélioration. L’objectif est de produire en flux « juste à temps » des éléments « bons du premier coup ».


Le Lean correspond à un état d’esprit et un ensemble de principes, désormais utilisé dans de nombreux secteurs : industrie, services, IT, distribution… mais aussi le BTP. Il y est mis en application sous le terme de Lean Construction. Les principes restent les mêmes mais avec des démarches et outils spécifiques aux contraintes et objectifs du secteur. Les applications sont multiples au sein de nos organisations, que ce soit à l’échelle d’une entreprise, d’un chantier ou d’une équipe.


Mais concrètement qu’est-ce que ça donne sur chantier ?


Sur chantier, dans une logique d’organisation globale en projet, l’objectif principal est la majorité du temps de maîtriser le délai et la qualité d’exécution. Cet objectif est rendu difficile par le nombre important d’activités et la multiplicité des intervenants, que ce soit en préparation ou en exécution.


En regardant de plus près, on constate que des gaspillages sont omniprésents pour toutes les parties prenantes : attentes de décisions, avancement par à-coups, dégradations et reprises qualité,….


L’enjeu ne serait-il finalement pas de réussir à travailler efficacement, collectivement ?


Plusieurs démarches sont mises en œuvre selon les principes Lean afin d’y parvenir.

- Planification collaborative - Last Planner® System (LPS) : Impliquer les parties prenantes dans la préparation puis le suivi du planning.

- Planification en flux : Organiser les activités (travaux, préparation) en raisonnant selon le flux d’exécution.


Ces actions permettent de générer les gains suivants :

- Moins de reprises qualité, de dégradations, de réserves.

- Moins d'attente, de temps morts, de retards.

- Plus d'implication et d'engagement.

- Plus d'anticipation.




COVID-19, une opportunité pour s’améliorer ?


Mais que vient changer le COVID-19 dans tout cela ? Dans un premier lieu, le Management Visuel qui était encore peu utilisé sur le terrain est aujourd’hui massivement mis en œuvre pour assurer la distanciation sociale sur chantier : sens de circulation, emplacements condamnés, ….


L’apprentissage de ces éléments visuels, utilisés pour rendre évident sur le terrain les bonnes pratiques et les écarts, pourra ensuite permettre de cibler d’autres sujets : faciliter la gestion des stocks, la délimitation des zones, l’organisation du matériel, la gestion de la production.


Ensuite, outre ces affichages, il est désormais plus que jamais essentiel de maîtriser l’ordonnancement des travaux. Les ajustements de dernières minutes et les « sprints » de fins de chantiers sont légalement rendus impossibles pour les prochains mois.


L’anticipation et la maîtrise de l’occupation des zones sont donc désormais clés. Or, ces mêmes éléments sont également des piliers des démarches Lean mises en œuvre sur chantiers.


Face à cela, deux possibilités : risquer de subir uniquement les contraintes ou adopter un nouveau système et tirer ainsi également profit des bénéfices !


Quelques étapes pour commencer


1/ Découper géographiquement le chantier en micro-zones permettant de limiter la co-activité.


2/ Identifier des phases ou enchaînements répétitifs et cartographier finement le processus de réalisation.


3/ Définir le sens et le rythme de réalisation des travaux puis représenter le planning par zone, selon une représentation géo-temporelle (cela le rendra plus appliqué et beaucoup plus facilement compréhensible).


4/ Impliquer les entreprises dans cette réflexion afin de s’assurer que l’organisation corresponde à leur contrainte et qu’elles comprennent les enjeux.


5/ Le flux d’exécution désormais défini, vous pouvez définir en toute cohérence les flux de déplacements des personnes, des approvisionnements, etc…


6/ Rituels de pilotage

Vous disposez désormais d’une feuille de route pour conduire le projet. Il est maintenant essentiel d’assurer des points d’échanges rapides et réguliers, au minimum chaque semaine. Ceux-ci doivent permettre de faciliter l’identification et la résolution des problèmes, d’adapter l’organisation selon les besoins et de favoriser l’anticipation. Ces rituels doivent être collectifs afin de permettre des échanges directs et la collaboration.

Vous pouvez organiser ces échanges sur le terrain avec les chefs de chantiers ou chefs d’équipe en respectant les mesures de distanciation et en visioconférence pour ceux nécessaires avec les chargés d’affaires.


Une conclusion s’il en fallait une serait qu’il est impossible de tout prévoir. L’objectif ne doit pas être de reprendre d’un coup à 100% mais uniquement de redémarrer puis d’ajuster collectivement, au fur à mesure, selon les problèmes identifiés. C’est le meilleur moyen pour réussir ensuite à accélérer efficacement… et un bon exemple de démarche Lean !


Vous souhaitez aller plus loin ou être accompagné dans la mise en place ?



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Laurent MIOSSEC - https://www.coleo.co

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